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技术支持

A、桔皮:(表面粗糙不平滑)有类似桔皮之皱纹。
起因:
(1)、不良的喷漆技术,喷枪的距离与工件太远或太近。
(2)、漆膜过薄或过厚。
(3)、稀释剂干得太快。(挥发速度、梯度)
(4)、粘度太高。
(5)、空气压力不正确。
(6)、使用廉价稀释剂。(溶解度不够)
(7)、表面温度太高。(挥发太快)
对策:
(1)、采用良好的喷涂技术。
(2)、调整喷枪气压以获得良好的雾化效果。
(3)、延缓稀释剂或使用慢干稀释剂。
(4)、确保粘度的正确性。
B 、针孔:
起因:
(1)、色漆喷涂于有粗膜现象之底漆或色漆层之上。
(2)、当在高粘度、低空气压力和干热状况结合形成之喷雾不良及快速外表干燥下涂装喷涂时,空气气泡留存于漆间而造成(其最坏之状况为当空气温度高而助流动极速时)。
(3)、在重涂前所做的工作未能将存留在原漆面上之针孔完全清除。
(4)、油漆本身润湿性不良。
对策:
(1)、避免底漆或第一道色漆的干喷。
(2)、确定正确之喷涂粘度及喷枪气压。
(3)、彻底整平漆面,以除去所有已呈现之针孔。
(4)、改善油漆的润湿性。(添加助剂)
C、气泡:
起因:
(1)、漆膜过厚。
(2)、粘度太高。
(3)、流平时间过短。
(4)、表干太快。
(5)、烘烤温度太高。
对策:
(1)、漆膜不宜太厚。
(2)、采用正确合适的粘度。(现场调整)
(3)、保证一定的流平时间。
(4)、调整稀释剂的挥发速度。(添加慢干溶剂)
(5)、烘烤温度不能骤然上升,依据规定的标准温度。
D、滴流及垂流:
起因:
(1)、喷枪与工件距离太近。
(2)、喷枪移动太慢。
(3)、喷枪喷嘴口径太大。
(4)、施工粘度太低或太高、气压设定过低。
(5)、喷涂环境不佳,缺乏适当的空气流动和温度。
(6)、各膜层之间间隔时间不足(形成漆膜过厚)
(7)、使用廉价的或不正确的稀释剂。
(8)、漆料的输送量太大。
(9)、漆料喷涂于被污染或沾油之表面。
对策:
(1)、运用正确的喷涂技术,掌握好喷枪与工件的正确距离。
(2)、正确设定喷枪,以确保其功能的正常。
(3)、选择正确的喷枪口径(手工喷涂时,铝银漆施工喷枪口径在0.8-1MM为佳)
(4)、调整好合适的施工粘度和空气压力。
(5)、选择创造良好的施工环境。
(6)、如湿碰湿施工,保持适当的层间间隔时间。
(7)、改用快干稀释剂。
(8)、调整好漆流量。
(9)、清除被涂物表面的油污及一切污染。
E、附着力不良:
起因:
(1)、喷漆之前表面受到污染(如蜡、矽、油、水、锈、流出之焊接物及空气污染等)。
(2)、使用对底材或面漆不适合的不正确的漆料。
(3)、干喷底漆(含粉量过高、树脂成膜物不足)
(4)、使用廉价稀释剂或量不足。
(5)、涂膜过薄。
对策:
(1)、彻底清除被涂物表面残留之一切污物。
(2)、选用正确合适的底漆。
(3)、良好之底漆喷涂,避免干喷(粗膜)
(4)、使用合格良好的稀释剂。
(5)、涂膜应达到一定厚度。(一般22-25 μm)
F、起皱:(皱纹、皱缩、褶皱、挤皱)
在漆膜干燥的过程中,表面皱缩形成不规则的图形。“起皱”一词为表面外观的描述。此项缺失系由于漆料在氧化干燥过程中或於烤房内进行热成型时,表面的干燥速率快于底层的干燥速率而造成。
起因:
(1)、漆涂厚层的漆料。
(2)、自干条件不良(特别低温,高湿或漆后表面上之空气流动量过大)
(3)、烤房中之“污气”通常系由于通风不良或燃烧之氧化物所造成。
注:此项缺失通常被列为“瓦斯”或“烤炉”废气污染。
对策:
(1)、提高喷涂技术,获取合适的漆膜厚度。
(2)、延长干燥时间,保证漆膜达到完全干燥、固化。
(3)、排除“污染”因素。
G、咬底:
起因:
(1)、底漆对底材的附着不佳。
(2)、稀释剂溶解度过强。
(3)、漆膜未完全干燥,尤其是半干状态时进行重涂。
对策:
(1)、选择合适的漆料,增强对底材的结合力。
(2)、更换溶解度较弱的合适稀释剂。
(3)、保证底层漆膜完全干燥后再重涂。
H、渗色:
由底层颜色迁移至面层涂膜之上的现象为“渗色”
起因:
(1)、色漆中所含颜料抗迁移性差,特别是透明色漆尤为多见。
(2)、所用稀释剂溶解度过强,
(3)、烘烤温度过高。
对策:
(1)、更换抗迁移性级别高的颜料。
(2)、采用溶解度合适的稀释剂。
(3)、按照工艺要求规定的烘烤温度。
I、浮色发花:
起因:
(1)、漆料润湿性欠佳,基料相容性差。
(2)、多种颜料混合时,各颜料比重差距过大。
(3)、稀释剂挥发速度过慢,表干太慢。
(4)、喷枪口径太大。
(5)、气泵气压过大。
(6)、漆流量过大,漆膜过厚。
对策:
(1)、改善润湿性,更换相容性好的基料。
(2)、施工过程中,不停地进行强力搅拌。
(3)、采用挥发快的稀释剂。
(4)、更换小口径喷嘴的喷枪。
(5)、调整合适的空气压力。
(6)、调整出漆量,避免涂膜过厚。
J、粗粒:
起因:
(1)、漆料未经过滤或所用器皿工具未清洁彻底。
(2)、漆料中颜料返粗。
(3)、使用廉价稀释剂溶解度不够,造成析出(透明漆易出现此问题)
(4)、外界空气、粉尘污染。
对策:
(1)、使用前应作过滤,所用工具、器皿应彻底清洁干净。
(2)、改善颜料的分散稳定性或重新研磨后使用。
(3)、选用溶解度强的稀释剂。
(4)、改善施工环境,避免污染。

对目前存在的问题的分析与建议:
归纳近三年来的实际应用和现场跟踪服务情况,我们发现:主要问题的出现(排除颜色偏差问题外)大部分问题均出现在施工环节上,(性能问题基本排除)存在原因有以下几点:
(1)、实验试样涂装线与实际生产线存在差距,多次经小试线试验认可后在生产线上即不能达到预期效果。
(2)、不同生产线的技术参数各不相同,同一品种油漆在不同生产线上使用,但会出现结果不一致。
(3)、未能使用配套稀释剂。
(4)、未能在施工现场作灵活调整。
建议:
(1)、对设备作一次全面的检测,模拟试验,观察各生产线条件、温度是否一致,成品结果是否相同。
(2)、针对某一特殊品种时,是否可选用专用配套的稀释剂。
(3)、适当配备一些高沸点、溶解力、慢干溶剂和低沸点,快干溶剂。根据不同气候季节可进行自我调整,以获得良好的喷涂效果。
(4)、严格认真按照工艺要求操作:
A、使用前先作过滤。
B、一定要搅拌均匀。
C、设定合理的线速度及烘渚温度,保证漆膜的干燥条件。
D、随时根据气温、条件变化对施工粘度、出漆量、电阻值挥发速率等作合理调整。
E、选择正确的漆种与规范涂装工艺。

涂装中常见漆膜缺陷及对策:
1、 针孔
现象:涂膜出现如针状大小的孔
原因:
1)木材表面不良,填充困难。
2)下涂层干燥不完全,即施予上涂,且上涂表干太快。
3)涂料与被涂面温度差别大。
4)一次涂膜太厚,表干未实干。
5)使用不良香蕉水(稀释剂)。
6)涂装环境温度过高,或相对湿度过高。
对策:
1)白坯尽量刮平,砂光达到要求。
2)多次喷涂时,底层干透,才可重涂。
3)使环境温度和被涂件温度一致。
4)避免一次性太厚,并调整适当的喷涂粘度。
5)选用配套香蕉水(稀释剂)。
6)设法改善涂装环境,控制温温度符合施工要求。

2、 气泡
现象:涂膜表面现现气泡。
原因:
1) 木材表面木孔深,填充困难。
2) 油漆粘度高。
3) 空气压力高,涂料混入出气过多。
4) 被涂物面附着油份,汗水等。
5) 空气压缩机和油水分离器有水。
对策:
1) 涂装前先用腻子填平。
2) 调整施工粘度。
3)调整出气压力,避免空气混入。
4)注意涂装表面的清洁。
5)定时排除油水。

3、 缩孔(鱼眼,开花)
现象:涂膜产生凹陷,小部分不附着。
原因:
1) 被涂面浮到油水或灰尘粘度的污染。
2) 空气压缩机有油水。
3) 作业场所被污染。
对策:
1) 被涂面避免污染,且需彻底砂光。
2) 排除空压机器的油水。
3)作业场所避免受到污染。

4、 桔皮
现象:涂膜不平滑,如橘子,桔子的果皮,呈现凹凸的状态。
原因:
1) 气压大,喷枪距被涂面中距离远。
2) 喷漆房温度太高,表干过快,不能流平。
3)香蕉水沸点低,涂料粒子到达被涂面前已经干燥。
4)油漆粘度高或一次厚涂。
5)未充分搅匀,油漆粘度不均匀。
对策:
1)调整空气压力及喷涂距离。
2)调整喷漆房温度。
3)选用优质香蕉水。
4)调整适当的涂料粘度。
5)充分搅匀油漆。

5、 漆膜粗糙
现象:喷涂面产生砂粒状,且光泽不佳。
原因:
1)喷涂粘度高。
2)喷涂距离太远。
3)喷房温度过高。
4)被涂物附着灰尘或环境灰尘太多。
对策:
1)调整适当施工粘度。
2)熟练喷涂技术与喷枪的使用正确操作。
3)调整喷漆房内温度。
4)喷漆房应保持清洁,避开污染源。

6、 流挂
现象:涂膜不均一,严重者似水柱状。
原因:
1)油漆粘度过低。
2)一次性喷涂太厚。
3)出漆量大,喷涂距离太近。
4)喷枪移动速度不当。
5)喷枪保养不良,孔道变形部分孔道被堵塞。
6)使用不当的香蕉水,或防白水的加量大。
7)湿度高,温度低,干燥迟缓。
对策:
1)调整油漆粘度和喷涂厚度。
2)调整出气压力,加强涂装技术。
3)均匀移动喷枪。
4)保养好喷枪。
5)调整施工场所的温湿度。
6)使用配套香蕉水,或减少防白水的加量。
7)改善施工环境,达到施工要求。

7、 发白
现象:漆膜颜色淡白,透明度变差。
原因:
1)相对湿度高于80%。
2)被涂物含水份高。
3)香蕉水沸点太低。
4)空气压缩机内含水。
5)涂膜中水份未完全蒸发。
对策:
1)降低相对湿度,避免厚涂。
2)降低被涂物含水。
3)选用配套优质香蕉水。
4)排除出压机中水份。
5)待涂膜中水份完全蒸发。

8、 光泽不匀
现象:涂膜的光泽不均匀。
原因:
1)被涂面及孔粗糙或填充不良。
2)晾干房换气不良。
3)喷幅重叠不均匀。
4)喷枪出漆量不均匀。
5)雾化不良,喷枪移动不均匀。
对策:
1)被涂面加强填充,砂光良好。
2)晾干房干燥过程中,保证良好的换气。
3)注意喷漆操作。
4)检查和调整喷枪。
5)训练纯熟的喷漆技术。

9、 剥离(附着不良)
现象:涂膜附着力差,经少许外力甚至未经外力,涂膜即落。
原因:
1)被涂物表面不洁,附着油水,灰尘,手垢,清洁液等。
2)被涂面光滑或砂光不良。
3)涂料上、下层使用不配套的产品。
对策:
1)被涂面不要污染,要清洁干净。
2)涂装前彻底砂光,以增加涂层间的附着力。
3)选用配套产品。

10、咬底
现象:就是涂完后遍漆的短时间内,前遍漆的漆膜会自动膨胀,移位,收缩,发皱,鼓起,甚至使前遍漆失去附着力出现脱皮现象。
原因:
1)上下层涂料不配套。
2)底层漆未彻底干透,上层的稀释剂溶胀下层底漆,使漆膜收缩。
3)施工过程中受到污染或混入其他成份。
对策:
1)上、下层涂料要配套。
2)涂层施工需按指定时间间隔,避免一次涂膜太厚,下层漆干透再涂第二层。
3)施工场所干净,清洁,避免污染